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    技術領先的
    裝配式自動化生產線制造商及模塊化裝配式自保溫剪力墻結構體系服務商
    為了使工程類結構受力情況的研究分析能夠做到既有理論又有實踐,引起高等院校、科研單位、施工研發企業對創新工作的重視,從而提高認識水平,這些試驗除了理論基礎外,需要模擬試驗,經過計算分析,后續需要結構件進行加載試驗等,必不可少的需要用到反力加載裝置。
    近年來國內的反力架加載裝置不斷有新的設施進行安裝,但多數加荷的量總體偏小,包括橫向和豎向的加載,使項目的進一步研究受到了制約。聯瀧公司為了解決這些加載小,加載穩定時間短,不能全過程對結構件進行有效的模擬和試驗的問題,設計和安裝了本反力架液壓系統及配套設備等。
    隨著國家提倡裝配式建筑,在對一些新的體系,尤其是結構體系,如果牽涉到結構的受力問題,也勢必要進行相關的理論研究和檢測。聯瀧公司在對裝配式剪力墻結構的探索和改進的過程中,想聯合一些高校和科研單位進行一系列的研究工作,故自行設計和安裝了一套反力架液壓系統。
    通過對加載系統的設備各部件的調研分析,最后安裝形成了具有獨特的可以豎向加載1000T橫向加載350~500T的反力架裝置。能夠連續10小時以上的荷載施加,并且能夠滿足多個構件裝配的試驗,是目前華東地區豎向及橫向同時可施加的較大荷載的反力架液壓系統。
    結合聯瀧公司模塊化裝配式自保溫結構體系的形式,研究了這套體系(詳見下圖)。這套體系的特點是:保溫內置化,灌漿可視化,連接高效化。雖然體系構思和設計是完整的,但需要相關的試驗數據來驗證,我們在此反力架系統做了系列的力學加載試驗,包括墻板之間的剪切試驗,墻板自身的推拉試驗等。

    基本構成:反力架液壓系統包括油壓系統、加載系統、油缸系統、數據采集系統。

    油壓系統主要包括油路,為油缸系統提供恒定的壓力,并且這些壓力需要保證速度、密封、連接的控制。也要考慮穩壓的控制,以保證我們在試件反復試驗過程中豎向荷載保持設定的數值不變。

    當油壓系統開始加載,在無力值時可以全速下行,有力值時可以按設定運行,到設定值時要穩壓保持直到試驗結束。

    油缸系統分豎向油缸、橫向油缸,豎向油缸采用液壓伺服控制,豎向油缸的水平方向滑移推拉油缸,采用液壓伺服控制,在反力架橫梁下部增加一條單出桿雙作用伺服油缸,行程為500mm,最大荷載50噸,采用1只內置SSI數字輸出磁致伸縮線性位移傳感器測量位移,采用1只50噸輪輻式壓力傳感器(雙向)測量荷載。橫向油缸在加載試驗過程中,應保持反復加載的連續性和均勻性,加載和卸載的速度要一致,加載時每分鐘加多少荷載和位移可自由設定。(橫向油缸的最大推力速度為80mm/min)橫向油缸采用液壓伺服控制,參照現有的橫向油缸的構造,需按三維進行工程設計,桿端連接處增加內孔帶潤滑的導向銅套和外部定位鋼套。定位鋼套取消其徑向定位止口,銅套內部要增加用合成鋰基潤滑脂潤滑的自動加注潤滑裝置等。

    反力架構件試驗信號采集硬件和軟件采用壓力和位移二種控制方法,可在兩套控制系統中自由切換、互不干擾。數據信號采集系統適時對油壓、油缸、加載、數據輸入集中采集,經與電腦連接處理,提供所需信號,當加載時會根據加載方案,自動操作加荷等級需要的加停荷載設計,最終形成系統數據。

    精度要求:
    1、豎向油缸加載要求分級加壓,每級加載穩壓5分鐘,最后一級加載穩壓2小時,要保持壓力無損失,實時觀察傳感器的工作狀態,當壓力出現損失時,及時利用穩壓裝置進行穩壓補壓;
    2、橫向油缸加載要求在豎向油缸保持壓力值時,分級施加橫向推力,并允許位移15~20cm,穩定時間1小時,也要保持壓力無損失,當壓力出現損失時,及時利用穩壓裝置進行穩壓補壓;
    3、分級施加橫向推拉作用力,當推力作用時,以中心線考慮位移允許10cm,當拉力作用時,要求穩壓3~5分鐘。
    4、油壓控制空機試載31.5Mpa,穩壓10小時。
    5、信號采集精度控制自動采集能力,數據靈敏度,位移、應力、傳感器的采集,同步進行信息的采集。
    實施情況:
    2021年12月該反力架液壓系統各支系統經過安裝調試全面實行聯動,達到了預期的各項控制指標,能夠承接土木工程及建筑工程各項力學試驗。先后對裝配式建筑結構技術體系進行了墻板構件的抗剪抗彎試驗,部分高校已應用該反力架開展教學工作,也圍繞減震隔震進行了有關的節點試驗,對于重要性的課題做了擬靜力試驗,充分證明該反力架的液壓系統從壓力控制的加載輸入、荷載控制、數據采集等方面達到了精度要求,對后續的科研研究、工程運用、試驗驗證等領域工作提供了試驗設備。
    聯瀧立志在發展的路上取得更輝煌的成就
    成立于2006年,注冊資金1800萬元 ,具有新型建筑裝配式結構生產技術配套及產品應用推廣的專業化高新技術企業。

    模塊化的預制產品與裝配工藝,顯著提高裝配效率和安裝精度,充分體現建筑工業化水平和國家新時代產業發展理念;標準化與智能化的立模生產流水線,顯著提高生產效率和生產能力,有效節約生產基地使用土地資源(極大的提高了空間利用率);輕量化的運輸與吊裝施工,顯著提高運輸與吊裝效率,易裝配,降低現場作業難度和相關成本;更能適應建筑設計的個性化平面布置和豐富多變的立面造型。

    保溫與承重一體化的墻板產品,減小墻體厚度,同時減輕結構自重和地震力;創新性的鋼筋連接工法,節點連接可靠,與相關構造已經大量試驗驗證,滿足或高于現有規范要求;更高的預制率,高效的裝配工法工藝,更符合綠色環保節能建筑工業化自動化發展的需求。

    新理念:
    設計理念的創新,模塊化自保溫一體化的構件構造設計,可靠的連接方式、結構構件的拼縫抗剪可靠、自動化工業化生產、質量穩定;
    單元化、模數化,降低成本,提高功效;
    新工藝:
    生產工藝自動化,模塊操作信息化,工藝聯動工位智能化;
    新工法:
    新的施工安裝工法,安裝便捷;
    新驗收標準:
    新的生產與施工安裝驗收標準,技術配套,依據性強;
    新生產模式:
    多功能(側立模)機械組合模具,提高效能。
    節地:
    側立模生產,提高了空間利用率,極大的降低了裝配式構件工廠的占地面積;
    模具重復利用率高:
    采用標準模車模具進行流動灌漿生產,避免重復開模降低成本,并提高了產品精度;
    產能高:
    側立模流水線生產,工位流轉8-12分鐘,每車可生產構件3.5-4m3,年產能可達10萬m3:
    人工用量少:
    智能化流水線,僅需一線生產人工70人。
    降低成本:
    智能化、標準化、工業化流水線,綜合各項優勢,顯著降低綜合成本10%-15%。
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